Artykuły "CS" >> Dywany i wykładziny tkane

Dywany tkane czy tuftowane? Czy jest między nimi jakaś różnica?

Richard Lawrence z firmy Axminster Carpets wyjaśnia wszelkie zawiłości.

Istnieją dwa podstawowe rodzaje dywanów – tkane i tuftowane. Podczas tkania jednocześnie powstaje wierzch i spód dywanu. To pracochłonny proces, trwający dłużnej niż tuftowane, stąd wyższa cena dywanów tkanych. Z drugiej strony, są one bardziej wytrzymałe podczas eksploatacji.

Dywany tkane dzielą się na dwa typy – wzorzysty axminster i wilton, który możne zawierać do pięciu kolorów. Najbardziej znane fabryki dywanów tkanych za grenicą to Axminster, Brintons i Ulster w Polsce Agnella.

Axminster to miasto w zachodniej Anglii, w którym rozpoczęto produkcję tego typu dywanów, stąd wzięła się ich nazwa. Dywany te wytwarza się z mieszanek o wysokiej zawartości wełny. Wełna jest typowym materiałem do produkcji dywanów – jest miękka, nie ulega odkształceniom (nie uklepuje się), dobrze przyjmuje kolory podczas farbowania, długo utrzymuje estetyczny wygląd, a dodatkowo jest trudnopalna.

W fabryce Axminster dywany są tworzone od A do Z – firma ma własne wytwornie przędzy. Surowa wełna owcza jest mechanicznie rozciągana, następnie mieszana w celu osiągnięcia jak najlepszej jakości przędzy. Później mieszanka poddawana jest sześciostopniowemu procesowi oczyszczania, podczas którego usuwany jest tłuszcz, brud i inne zanieczyszczenia. Następnie wełna jest suszona i pozbawiana zanieczyszczeń, oraz składowana w pojemnikach, gdzie „odpoczywa” - odzyskuje oryginalną strukturę. Po pewnym czasie lekko się ją nawilża, dzieli na bele i rozpoczyna następny stopień obróbki – gręplowanie.

Ta operacja przebiega pod ścisłym nadzorem komputerów. Polega ona na stopniowym wyczesywaniu przy użyciu coraz gęściejszych grzebieni i formowania cienkich pasów, które następnie zostają skręcone w cienkie nitki. Następnie te nitki przenoszone są do przędzalni, gdzie wytwarza się z nich przędze.

Cieniutkie nitki są skręcane ze sobą przy użyciu maszyny, która obraca nimi ponad 5000 razy na minutę w pojedynczą przędzę. Skręcając ze sobą więcej niż jedną nić uzyskuje się dodatkową gęstość i odporność – a więc wyższa jakość przyszłego dywanu.

Przędza jest zwijana w motki przed ostatecznym praniem poprzedzającym proces farbowania. Farbowanie przebiega pod ścisłym nadzorem – monitorowane są miedzy innymi takie parametry jak kompozycja farby, temperatura czy czas zanurzenia. Za precyzyjne dobranie tych parametrów I uzyskanie żądanego koloru odpowiada komputer. Także płukanie i suszenie jest sterowane elektronicznie, aby zachować identyczne parametry. Po wysuszeniu motki są zostawiane do wystudzenia i podeschnięcia, a następnie przesyłane do hali krosen. Dziennie taką „podróż” wykonuje kilkanaście ton przędzy.

Wzór jaki pojawi się na dywanie jest opracowywany w biurze fabryki na komputerze projektanta. Deseń i kolor jest wizualizowany, a na życzenie klienta można dokonać w nim zmian. Paleta wzorów i kolorów jest aktualizowana w oparciu o potrzeby rynku i trendy mody, oraz na życzenie klientów.

Nowoczesne krosna są podłączone do komputerów i automatycznie dobierają kolory przędzy. Jest to doskonałe rozwiązanie w wypadku projektów jednorazowych.

Po dotarciu do fabryki motki przędzy zostają poddane szczegółowym oględzinom, w tym także pod kątem zgodności kolorystycznej. Następnie przędzę nawija się na mniejsze szpulki, które są osadzone na krośnie (na pojedynczym krośnie osadza się nawet do 9000 szpulek).

Spód dywanu tworzy juta - włókno roślinne, które jest uprawiane oraz obrabiane w Bangladeszu. Jutowe pasma są przeplatane pomiędzy bawełnianymi nićmi, przy użyciu krosna żakardowego. Za dobór odpowiedniego koloru przędzy odpowiada wykwalifikowany pracownik wspomagany komputerem.

Następnie włókna przędzy są docinane do żądanej długość, a pęczki tych włókien osadza się pomiędzy pasmami osnowy. W ten sposób siatka złożona z ciasno upchanych nici i wełnianych pęczków tworzy dywan, który powstaje ze średnią prędkością 3 do 5 metrów bieżących na godzinę. Oczywiście tkanie odbywa się pod czujnym okiem tkacza. Jakość otrzymanego dywanu zależny od ilości pęczków w metrze kwadratowym, wagi przędzy i długości runa.

Nowo utkany dywan jest delikatnie szczotkowany i poddawany działaniu żelazka parowego (?) a następnie specjalne nożyce ścinają runo do odpowiedniej długości, aby uzyskać jednolicie gładką powierzchnię. Następnie dywan przechodzi ostateczną kontrolę jakość, wszelkie niedociągnięcia i usterki są naprawiane ręcznie w procesie przypominającym tkanie maszynowe. Później powierzchnia jest ponownie szczotkowana i dzielona na symetryczne części. Kolejny etap produkcji to zwiększenie objętości runa za pomocą pary i pokrycie spodu dywanu powłoką winylową, która ma za zadanie ograniczyć przepuszczalności wody i ułatwić docinanie oraz instalację.

Końcowy etap produkcji to szczotkowanie wygładzające powierzchnie dywanu i kontrola jakości na specjalnie podświetlanym stole.

Fabryka Axminster Carpets założona w 1755 to jeden z największych na świecie producentów dywanów typu axminster, wilton oraz tuftowanych. Ich wyroby można znaleźć w domach, hotelach, na statkach i w samolotach na całym świecie.

Odpowiednikiem Axminster Carpets w Polsce jest fabryka dywanów i wykładzin z Białegostoku - Agnella S.A.

 
wykonanie: netidea.pl
Strona główna | Mapa strony |