Jak powstaje wykadzina?

Czy potrafisz wyjaśnić, jak powstaje dywan czy wykładzina? Prawdopodobnie niejednokrotnie musiałeś improwizować próbując poradzić sobie z dociekliwymi pytaniami klientów. W tym artykule przybliżamy tajniki produkcji płytek dywanowych, dywanów tuftowanych i „podwójnie tkanych” (fibre bonded).

Proces produkcji wykadzin:

FIBRE BONDED zaczyna się od przygotowania włókien, igłowania - wbijania ich, formowania struktury dywanu oraz wzmocnienia lateksem. Podczas przygotowania włókna w różnych kolorach i rodzajach są ważone i dobierane według zamówienia, a następnie mieszane do uzyskania jednorodnej masy. Jest to najważniejszy etap produkcji, gdyż od niego zależy równomierny rozkład koloru runa.

Formowanie
Zanim włókna zostaną umieszczone na powierzchni wykładziny, muszą być odpowiednio przygotowane, oczyszczone i zgręplowane według żądanych przez klienta parametrów. Maszyna gręplująca zwija włókna w nici o odpowiedniej długości i grubości. W zależności od jakości, mogą się one składać z 6 do nawet 16 pojedynczych włókien. Pasy włókna o grubości dochodzącej do 20 cm są poddawane dalszej obróbce. Polega ona na „ubiciu” włókien przy użyciu specjalnych krosien.

Gładki welur lub wzorki
Nadanie powierzchni określonej struktury to etap produkcji. Pozwala na uzyskanie efektu prążków/żeberek, jednolicie gładkiej powierzchni lub wzorów. Włókna są wbijane od spodu przed igły o specjalnym kształcie, które układają włókna w żądany wzór. Ostatni etap produkcji to utrwalenie lateksową powłoką. Na powierzchnię dywanu nanoszony jest płynny lateks, który następnie wysycha. Warstwa syntetycznego lateksu jest nakładana w stanie płynnym i suszona w specjalnym podgrzewaczu. W rezultacie powierzchnia dywanu staje się odporna na rozdarcia, nie strzępi się i nie zaciąga. Odporność i estetyczny wygląd to wielka zaleta płytek dywanowych i dywanów fibre Bondem. Dzięki nowoczesnym technologiom farbowania można uzyskać szeroką gamę kolorów i bardzo krótki termin produkcji.

TUFTOWANIE wynaleziono w Stanach Zjednoczonych na początku XX wieku. W Europie nową technologią jako pierwsi zainteresowali się Anglicy w latach 40-tych. OD tego czasu dywany tuftowane zdobyły rynek europejski. Obecnie w Unii Europejskiej sprzedaje się rocznie ponad 187 milionów metrów kwadratowych wykładzin i płytek dywanowych, z czego niemal trzy czwarte wytwarzane jest technika tuftowania.

W procesie tuftowania liczą się szczegóły - odległość miedzy sąsiednimi tuftami, ilość przędzy Dzięki dokładnie określanym parametrom można uzyskać dywan o doskonałych właściwościach użytkowych.

Dywan pętelkowy uzyskuje się, gdy igła z przędza przebija się przez powierzchnie dywanu i wraca. Dywany cięte powstają, gdy odcina się wierzch pętelki, tworząc gładką powierzchnię.

Klej w podłożu pierwotnym utrzymuje tufty na miejscu. Podłoże wtórne gwarantuje stabilność dywanu i zapobiega skurczeniu lub innym odkształceniom powierzchni.

DYWAN/WYKŁADZINA
Większość dywanów tuftowanych jest zrobiona z poliamidu, polipropylenu lub ich mieszanek.

Polipropylen (lub olefina) jest barwiony w masie, ponieważ nie absorbuje wody. Ta właściwość ma wielka zaletę – gdyż trudno go zabrudzić.

Poliamid (nylon) bardziej absorbuje wodę, więc może być farbowany na trzy sposoby:

1. Barwienie w masie - podczas produkcji dodawany jest barwnik – włókno farbowane jest na etapie mieszania składników, dzięki temu uzyskuje bardziej intensywny i trwały kolor oraz zwiększą odporność na zabrudzenia, niż podczas barwienia wierzchniej warstwy. Wlókna tego typu wykorzystuje się do wytworzenia wykladzin.

2. Barwienie wierzchniej warstwy – nakladanie koloru na wykadzinę następuje po jej wytworzeniu tzn. wykladzina jest w rolce o runie w kolorze białym. Następnie kolor i wzory są nadrukowywane, jak w zwyklej drukarce, poprzez zastosowanie różnych barwników pozwala na uzyskanie kolorowych wzorów.

3. Barwienie częściowe - zabarwione tufty zostają umieszczone w białym dywanie. Następnie całość zostaje zanurzona w kadzi z barwnikiem, który impregnuje i koloryzuje powierzchnię. Dzięki zastosowaniu włókien o różnych właściwościach można uzyskać zróżnicowany efekt kolorystyczny.